一、基本情况：
大型铸锻件先进制造技术及装备国家工程研究中心是面向国内外大型铸锻件及装备领域科技工作者的开放式科技创新平台。中心现有研发人员、实验及管理人员399人，其中有中心主任1名，副主任2名，享受国务院政府特殊津贴获得者8人、博士7人、硕士60人、教授级高工25人、高级工程师142人。中心技术专家委员会现有成员21人，其中院士3人、教授级高工18人。
中心拥有独立办公面积33392平方米，仪器和设备原值2亿元。中心获得国家CNAS、NADCAP和法定计量检定认证。拥有材料制备、材料学化学成分、组织和性能检测、数值模拟计算及水力学模拟实验等成套设备570套，满足大型铸锻件先进制造技术及装备领域国家战略任务、重点工程承担、关键核心/共性技术攻关、先进技术、产品的中试熟化。另外，依托建设单位和共建单位的工程化制造软硬件设施、设备和市场化能力，可以在短时间内实现技术成果的工程化转化和市场推广。
二、研究方向：
中心立足于国防、航空航天、能源和化工等行业，面向世界经济主战场和国家重大需求，解决重大技术装备“卡脖子”难题，主要有五个研究方向：大型铸锻件数值模拟优化与中试实验研究、大型航空模锻件数值模拟优化与中试实验研究、核电及化工装备设计制造研究、冶金与锻压装备设计制造研究，以及材料检验及测量技术研究。
大型铸锻件数值模拟及中试实验平台：拥有大型铸锻件材料的成分设计计算、大型铸锻件冶炼及浇铸的模拟计算等研究用软件及计算机服务器，可实现大型铸锻件的全流程的数值模拟计算。拥有大型铸锻件的中试试制件生产平台，可优化修正大型铸锻件的全流程控制关键点位工艺参数。
大型航空模锻件数值模拟及中试实验平台：拥有大型航空模锻件锻造成型模拟所需软件及计算服务器，可实现大型航空模锻件模锻成型的数值模拟计算，优化模锻成型工艺参数。中试实验平台可优化修正模拟计算工艺参数，实现大型航空模锻件工业化高质量稳定生产。
核电及化工装备设计制造平台：拥有核电石化用材的焊接、核电主管道冷弯成型、焊缝热处理及核电石化装备结构设计等研究方向，可实现我国核电石化用材和结构设计的自主化。
冶金与锻压设备设计制造平台：拥有先进冶金工艺、冶金成套设备结构设计、液压系统及机械结构设计等研究方向，可实现我国冶金及锻压设备的自主化设计及制造。
材料理化性能检测平台：拥有SPECTROLABM10多基体光电直读光谱仪、DMI5000金相显微镜、VEGA3-LMH扫描电镜、ZBC2452-C冲击试验机、300kN拉伸试验机、RCW-50高温蠕变等检测设备，可为大型铸锻件组织性能评价提供全流程服务。
三、成果及业绩：
大型铸锻件研究方向，实现了600～620℃超超临界火电机组铸锻件的国产化替代生产，初步建立了超超临界火电机组铸锻件材料的基础数据库。
大型航空模锻件研究方向，实现商用飞机300M钢起落架的成功制造，并实现稳定批量化供货。
核电石化研究方向，实现了第四代核电站铸锻件的国产化生产，自主掌握了核电冷弯成型技术、无损检测技术、石化容器轻量化制造技术泵壳内壁全自动焊接技术等。
冶金及锻压设备研究方向，自主设计制造了8万吨模锻机及薄板坯连铸连轧成套设备的研发制造。
其它成果：先后承担政府项目54项，拥有的全部有效发明专利185项，主持和参加制定的国际、国内和行业标准70项，获得省部级及以上奖励38项。
